Каждый двигатель под контролем
На заводе двигателей внедряют проект по улучшению качества выпускаемых двигателей.
Для повышения качества производимых на заводе двигателей силовых агрегатов 415-й цех, занимающийся испытаниями моторов, с 1 июля передан в службу качества завода. Теперь на стендах цеха двигатели будут обкатываться не на «штуки», а на качество.
«Задача испытателей – обнаруживать на двигателе дефекты и предъявлять их 417-ому цеху-изготовителю. 419-й цех, в свою очередь, при приёмке двигателей от испытателя должен смотреть, чтобы все дефекты, которые испытатель обнаружил, были устранены изготовителем. Получается двойной контроль качества изготовления двигателей», – рассказал заместитель директора завода по техническому контролю Шамил Хаков.
Общее время для проведения испытания двигателя от установки на стенд до непосредственной обкатки составляет от полутора до двух часов в зависимости от модели двигателя. За смену один работник испытывает четыре-пять моторов. Для двигателей V8 и двигателей Р6 применяются разные методики испытаний.
Время начала испытания и его завершения планируется отслеживать с помощью программных средств и автоматизировать контроль. Дополнительно будут установлены камеры для видеофиксации проведения испытаний. Если какие-то отклонения будут выявлены в процессе испытаний двигателя в составе автомобиля, то по видеозаписи можно будет проверить и определить, действительно ли испытатель проверял двигатель на стенде. Пока камеры будут установлены в боксы для Р6, потом эта практика будет распространена на остальные боксы. Так же сейчас обкатывается методика партионного предъявления двигателей Департаменту технического контроля (ДТК), по аналогии процедуры предъявления двигателей представителю заказчика. При этом выявленные дефекты на одном предъявляемом двигателе будут распространяться на всю партию двигателей. В этом случае на всех двигателях цех-изготовитель обязан перепроверить выявленный дефект и в случае обнаружения устранить его. По всем выявленным дефектам цех-изготовитель разрабатывает мероприятия для упреждения дефектов на рабочих местах и совершенствует технологию.
«Процедура сдачи двигателей согласована с ДТК, сейчас её обкатываем. Кроме того, что испытатель проверяет каждый свой мотор, это всё формируется в партии, например, по 10 двигателей. Эта партия предъявляется Департаменту технического контроля, который, в свою очередь, может отправить на повторную проверку любой мотор, чтобы убедиться в качестве его сборки», – прокомментировал Шамил Хаков.
Сейчас на заводе выстраивают систему отслеживания мотора на всех этапах: кто собрал, кто испытал, кто контролировал и кто принял двигатель. А уже на автомобильном заводе и в ходе эксплуатации можно будет понять, на какой автомобиль этот двигатель поставлен. Таким образом, при выявлении дефекта двигателя можно будет определить ответственность конкретного исполнителя.
Ещё одним нововведением цеха станет пересмотр системы оплаты труда – будут пересмотрены начисления за качество продукции и выполнение плана. Это дополнительная мотивация для сотрудников по вопросу качества выполняемой работы.
Следующая новость: Команда «КАМАЗ-мастер» возвращается к активной деятельности.
- 4320-3414057-10
- Наконечник тяги трапеции лев. (усиленный М22)
- 375-3003055
- К-кт вкладышей рулевого наконечника Урал
- 375-2205010
- Вал карданный среднего моста (ст.обр)
Водяной насос (помпа) представляет собой помпу, которая является одним из важных элементов в охлажда
Одним из важных элементов бензонасоса является система питания мотора, которая необходима для подачи
Главный тормозной цилиндр (ГТЦ) – ключевой элемент всей системы, расположенный на крышке вакуумника.
Энергетический аккумулятор — это пневмомеханический прибор. Одна их важных частей тормозной системы
Тормозная система – ключевой элемент безопасности транспортного средства и дорожного движения. Непос
Коллектор — это часть автомобильного ДВС.